冲压端子多为铜、铜合金或镀层材质，引脚、触点、卡槽等精密结构间隙常小于0.1mm。传统喷淋、擦拭不仅无法触及狭小空间，还易造成端子变形、镀层划伤。而超声波清洗通过“空化效应”实现全方位清洁，完美适配端子特性：
超声波发生器将电能转化为20kHz-120kHz的高频振动，通过清洗液传递形成疏密压力场。压力稀疏时，清洗液产生大量微小空化泡；压力密集时，空化泡瞬间破裂，释放数千大气压的冲击力与微射流，高效剥离表面及缝隙污染物，且不会损伤端子结构。
相较于传统方式，超声波清洗的核心优势：
l 无死角，深入引脚间隙、触点凹槽等复杂部位
l 效率高，单批次可处理数百至上千个，清洗时间仅5-10分钟
l 兼容性强，适配镀金、镀锡、镀银等不同镀层端子，规避化学清洗的腐蚀风险
清洗需遵循“预处理-主清洗-漂洗-干燥”闭环流程，每个环节需结合端子材质、污染物类型精准把控，缺一不可。
核心目的是去除表面浮尘、块状金属碎屑及过量冲压油，减少主清洗压力，延长清洗液寿命。实操中可采用人工初筛（去除明显杂质）+ 低压喷淋（冲掉浮油），注意喷淋压力控制在0.1-0.3MPa，避免端子磕碰。
主清洗是除顽固污渍的核心环节，清洗液配方、超声波参数、清洗时间需“量身定制”：
l 清洗液选择：铜及铜合金端子用“水基碱性清洗剂+表面活性剂+螯合剂”，分解油脂同时防铜氧化；镀银、镀金端子选中性水基清洗剂，可加少量缓蚀剂强化保护；顽固切削油污染推荐半水基清洗剂，兼顾去油力与环保性。
l 超声波参数：常规端子选20kHz-40kHz高频，精密镀层端子选80kHz-120kHz低频，减少振动对镀层的影响；功率按清洗槽容积匹配，通常1L槽体配50-100W功率。
l 清洗时间：普通油污3-5分钟，顽固污渍延长至8-10分钟，避免长时间清洗导致镀层钝化。
主清洗后端子表面附着清洗剂与溶解污染物，需通过“一级漂洗-二级漂洗-精漂洗”递进式处理。前两级用去离子水，精漂洗采用电阻率≥10MΩ·cm的超纯水，水温控制在40-50℃，提升漂洗效率。每级漂洗时间1-2分钟，确保无清洗剂残留。
漂洗后水分若残留，铜端子易氧化发黑，精密端子会形成水印。需根据端子类型选对应方式：常规端子用热风干燥（温度60-80℃，风速1-2m/s）；镀银、镀金端子优先真空干燥，避免热风氧化；批量小型端子选离心干燥（转速800-1200r/min），干燥效率提升40%。
l 清洗篮选用镂空不锈钢材质，端子摆放避免堆叠，确保每个端子都能接触清洗液与超声波振动。
l 定期检测清洗液pH值（铜端子清洗液pH保持8-10，镀层端子保持6-8），污染严重时及时更换。
l 干燥后需在1小时内完成后续装配或真空包装，防止二次污染。
冲压端子超声波清洗是“细节决定效果”的系统工程，通过规范流程、精准匹配参数，可有效提升端子洁净度，保障电子组件的可靠性。随着电子行业对精密组件要求升级，智能化超声波清洗设备（带参数自动匹配功能）将成为未来趋势，进一步降低实操门槛。
